Yuengling では包装ロボットが樽を動かし続ける

アメリカで最も古い醸造所は、樽の取り扱いに包装ロボットを使用する長い伝統を継続しており、400/時間で樽をデパレタイズ/パレタイズする 2 台の新しい 6 軸ロボットを設置しています。

150ポンドを超えるビール半樽は、扱うのが大変です。 だからこそ、20 年以上前、アメリカ最古の醸造所として知られる DG Yuengling and Son, Inc. の醸造所が、樽詰めラインに産業用ロボットを導入し、自動化に初めて進出したのです。

現在に遡ると、Yuengling は最近、これらのオリジナルのロボットを新しい最先端のモデルに置き換えました。 2023 年 4 月に設置された代替品は、より高速かつ堅牢になり、時間を節約し、エネルギー消費量を削減し、メンテナンスを容易にし、以前の製品と同様に非常に信頼性が高く、オペレーターの怪我のリスクも軽減します。

「私たちはオリジナルのロボットを基本的に使い果たしました。 彼らの年齢と使用時間だけを考えれば、最新の自動化の必要性が正当化されました」と、ユングリング社のフロリダ州タンパ施設の電気サービスマネージャー、ビル・フリードマン氏は言う。 「さらに、人々は一日中樽を扱いたくありませんし、怪我の危険が常にあります。」

2003 年、Yuengling は Kuka Robotics の 2 台の産業用ロボットをペンシルバニア州ポッツビルにあるミルクリーク施設の樽ラインに設置しました。この施設は 1829 年に設立され、現在も稼働している同社の元の醸造所からほど近い場所にあります。 その後、2006 年に、同社はタンパ工場の新しい樽ラインに Kuka ロボットを追加しました。

ユングリングは現在、運営担当副社長であり、醸造所創設者 DG ユングリングの曾孫娘であるジェニファー ユングリングが、彼女の姉妹とその父親であるリチャード ユングリング ジュニアとともに所有し、運営しています。 Kuka との長年にわたる良好な関係と同社のロボット技術の品質を考慮して、ロボットをアップグレードする時期が来たとき、Yuengling は再び Kuka を選択しました。

Yuengling の各樽ラインでは、サイズ、リーチ、積載量が同一の 2 台の Kuka 多関節アーム ロボットが使用されています。 ライン内ではデパレタイズとパレタイズを行います。 空の樽はパレットに積み上げられてラインに入ります。パレットあたり 4 つの半樽 (15.5 ガロンの容量) と 8 つの 4 分の 1 樽 (7.25 ガロンの容量) になります。 最初のロボットは空の樽をパレットから取り出してコンベア上に置き、そこで洗浄プロセスに移動して補充されます。 樽が取り外されると、ロボットは空のパレットを保持ステーション/テーブルに積み上げ、2 番目のロボットが使用できるようにします。 両方のロボットがパレット ステーションを共有します。

Kuka KR 360 R2830 6 軸ロボットは、15.5 ガロンの樽を 400/時の速度で処理します。充填された半分の樽の重量は 1 個あたり 165 ポンドで、パレット積み中は 1 台のロボットが一度に 2 個の樽を処理します。 動作中、このロボットは保持ステーションからパレットを取り出し、コンベア上に置き、補充された樽を積み込みます。 そこからパレットは配送用トラックに積み込まれます。

速度と再現性がこのセルの成功の鍵であり、そのすべての要素がサイクルごとに正確に配置される必要があります。 「2 台の Kuka ロボットの仕事量と動作速度は驚異的です」とフリードマン氏は言います。 「彼らは 24 時間 365 日稼働し、1 時間あたり約 400 個の満杯の樽を処理できます。」

Yuengling のミルクリークおよびタンパ施設にある最新のロボットは、Kuka KR 360 R2830 6 軸頑丈ロボットで、醸造所に 0.08 mm の姿勢再現性と最大 500 mm のアーム延長機能を提供します。 Kuka は、熱、塵、水への耐性を必要とする用途向けに設計されたバージョンのロボットも提供しており、より適応性を高めるためのさまざまな取り付け位置オプションを備えています。

フリードマン氏によると、樽ラインの第一の基準は安全性ですが、第二の基準は、必要なメンテナンスを最小限に抑え、信頼性の高い継続的なロボット操作であるということです。 修理が必要な場合は、迅速かつ簡単に修正できます。

「技術面でもトレーニング面でも、常に非常に優れたサポートを受けてきたので、私たちはKukaを使い続けています」とフリードマン氏は言います。 「私たちが Kuka ロボットを選ぶもう 1 つの主な理由は、シンプルで実質的にメンテナンス不要の設計で、非常に信頼性が高いことです。 さらに、サイクルタイムも 1 時間あたり約 250 樽から約 430 樽に短縮されました。」